专业深孔钻加工过程有哪些步骤？

专业深孔钻加工过程可大致分为以下几个步骤：

1、进入引导孔过程中，深孔钻尚无任何支撑，主轴转速要 控制在一定范围，转速过高，刀具在离心力作用下，会被甩断。

2、深孔钻进入引导孔，此过程中深孔钻实际上尚未进行切削，但在主轴带动下，刀具在径向方向会存在窜动，即便此时主轴转速很低，刀具势必会与引导孔孔壁发生摩擦，所以此过程中刀具要低进给进给。深孔钻以不变的加工参数移动到距离引导孔孔底约1 mm时，机床开通切削液循环，（为后面加工提供冷却、润滑、排屑）。切削液提前打开会造成深孔钻钻头发生微量颤动，尤其是在有阶梯孔的深孔加工中，极易造成在入口处偏离孔中心。深孔钻从引导孔底孔钻深约2-3倍径深度，后提高加工参数，有效保证深孔钻加工有足够的支撑。

3、下一步工艺，通常为节省时间和优化加工程序，均采用：深孔钻低进给和低转速加工到2-3倍径深度时，在未采取任何措施时便对主轴转速和刀具进给提升，这种工艺存在弊端，在φ5以下刀具表现显著，加工中的进给突变对切削刃的冲击是很大的，足可以超过刀具本身的承受，出现刀刃崩损，这种情况是很危险的，一但刀刃崩损在不及时更换刀具的情况下，就会出现断刀风险。为避免此现象发生，通常都会在刀具变速前使刀具在进给方向退刀约1 mm，此时提高主轴转速和进给量，使刀具高转速和高进给时切削工件。这样刀具开始切削时就是已高转速和高进给加工，不会再加工中出现切削力突然变大的情况。能有效改善刀具断刀问题。高速切削时，主轴转速和进给也要根据实际工况，结合机床稳定性、切削液供给压力、工件铸造特性等诸多因素更改加工参数。

4、深孔通常是和其他孔贯通的，当刀具加工到贯穿位置时，刀具的刃部受力发生急剧变化，表现在切削刃不在同一时间切出，而是一先一后，这样先切出的刃部就失去支撑，两侧支撑力平衡状况被打破，刀具受另一侧切削力作用，钻头发生偏移，偏移过大，体现在刀具上，刀具会发生折断；体现在工件上位置度发生变化，深孔的平行度就会出现超差现象，这种情况在机加工中是不可避免的，为有效减小断刀和位置不良问题，通常在距贯通位置5 mm时，主轴转速和进给要降低到原数据的1/3，这样能有效降低刀具切出时受力不平衡的状况，位置度和平行度也有很好的改善。

5、刀具退刀，退刀时因深孔钻的加工特点，受在平行度方面的限制，刀具在孔中存在挠曲变形现象，所以退刀时不能采用快速退刀方式，但转速和进给可比进刀时快些，具体参数可根据实际加工工况而定。

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